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五是(shì)关键(jiàn)控制点的确定不正确,表(biǎo)现为有的生产加工环节应该为(wéi)关(guān)键控制点却(què)没有识别,或关键(jiàn)控(kòng)制点识(shí)别得太多,重点不突出。
六是关键限值确定不合理,主要表现为将关键限值和操作(zuò)限值混(hún)为一(yī)谈,比如对金属危害控制的金(jīn)属探测工序这一关键控制点的(de)关键限(xiàn)值,将金属探(tàn)测器的使用说明书作(zuò)为(wéi)关键限(xiàn)值的确(què)定依据;将关键(jiàn)控制点———杀(shā)菌(jun1)环节的(de)关键(jiàn)限值确定(dìng)为100~110℃,10~15分钟;对关键(jiàn)限值偏离熟视无睹,监控人员认为(wéi)稍(shāo)微偏离一点没有问题等。
七是监控程序不合理,具体(tǐ)表现(xiàn)为监控方法不(bú)正(zhèng)确、监控(kòng)频率不合理、监控(kòng)对象错误等,比如(rú),对于采用(yòng)蒸汽加热而没有(yǒu)自动控温手段的加热设备来讲,采用按(àn)一定的(de)时间间隔监控(kòng)的频率(lǜ)是不合适的。
八是纠正措施规定不到位,具体表现在对(duì)关键限(xiàn)值可能的偏(piān)离(lí)识别(bié)不到位(wèi)和制(zhì)定的纠正措施不符合要求,缺乏必要(yào)的(de)控制内(nèi)容。
九是没有(yǒu)对体系进行确(què)认,或(huò)不(bú)能获得有效的确认证据。
十是验证程序不(bú)能根据实际体现记录复核(hé)、设(shè)备校准、产(chǎn)品检(jiǎn)验等内容。实际操作中,还存在不按照验证程(chéng)序的规定时间或频率对记录进行复核、设备校准、产(chǎn)品检(jiǎn)验等情(qíng)况。
计划建立和实施中常见问题(tí):
一(yī)是可追(zhuī)溯系(xì)统没有建立或产品的可追溯性不能实现。
二是没有对产品召回程序进行详(xiáng)细策划(huá),建立的召(zhào)回程(chéng)序过于简单,可(kě)操作性差,也(yě)没(méi)有进行模拟演(yǎn)练以对程序合理性和可操作性进行验(yàn)证。
三是(shì)应急准备(bèi)和响应程序中对应(yīng)急情况的识别不到位,防止应急(jí)情况(kuàng)发生和(hé)发(fā)生(shēng)时应(yīng)急措(cuò)施的制定不到位,没有将文件要求的内容对员工进行培(péi)训,也没有在可(kě)行时进行演练。
四是设备管理等文件没有考虑食品安全 方面应注意的事(shì)项,如(rú)为防止食品污(wū)染,对设备维修(xiū)后油污清理工作的要求(qiú)没有体现(xiàn)等。
五是文件和记(jì)录的(de)控制不符合要(yào)求,表现为文件(jiàn)未经批(pī)准(zhǔn)就(jiù)使(shǐ)用、作废文件与现行文件并存、找不(bú)到文件及记(jì)录、记录(lù)不按(àn)照规定分类存档、不按(àn)照规定期限保存、没(méi)有规定记录(lù)保存期限等。
六是计(jì)量器具(jù)的管(guǎn)理不(bú)符合要求,表现为(wéi)不按照要求定期检(jiǎn)定/校准、校准方法没(méi)有科学依据、不标明计量器具的校准状(zhuàng)态等。
七是卫生标准操作程(chéng)序(xù)(SSOP)和良(liáng)好(hǎo)操(cāo)作规范(GMP)等执(zhí)行(háng)中存(cún)在不符合的(de)情况,如饮(yǐn)用(yòng)水管落地、不能按照要求对水质进行日常检测、车(chē)间(jiān)温(wēn)度以(yǐ)及冷库温度不符合要求等。
上述情况(kuàng)的存在,阻(zǔ)碍(ài)了食品企业(yè)食(shí)品安全管理体系的正(zhèng)常运行,妨碍了食品安全管理(lǐ)水平的提高,增加了(le)不安全食品出现的可能性。